近年化工企业安全事故原因分析及预防之我见

前言

对于化工制造业，无论是国内国外，还是国际大牌公司或国内小化工，都会因管理疏忽导致安全事故，造成财产损失和生命危害，化工生产安全第一，但化工是一切工业产品的基础，离开了化工什么也不是，更不能谈化色变。

一系列触目惊心的事故教训——

2021年化工企业安全事故原因分析及预防

一、事故产生原因分析

（1）原料的不稳定性决定事故多。化工企业生产中很多化工原料的易燃性、反应性和毒性决定了易出现火灾爆炸及中毒事故的情况。而压力容器的爆炸及反应物的爆燃，都会产生破坏力极强的冲击波。

（2）生产过程事故多。化工生产中的副反应、处于临界状态或爆炸极限附近的反应都易引发火灾事故。

（3）设备破损引起爆炸泄漏。生产原料的腐蚀、生产压力的波动、生产流程中的机械振动引起的设备疲劳性损坏以及高温、深冷等导致的压力容器破损；设备设计不合理或加工工艺存在缺陷，都易引起事故发生。



（4）小型化工企业的工人素质往往不高，职工对作业系统的操作失误，随意删改安全操作规程，误操作或在设备检修时发生事故的几率高。

特别是在检修工作时，焊接与切割、使用喷灯、电钻、砂轮等可能产生火焰、火花和赤热表面的临时性作业往往都是在易燃易爆的化工装置区域内进行。

违章动火作业主要体现在：违章指挥，动火审批不严；贸然动火酿成火灾；现场监督、控制措施不力。

（5）化工项目建设过程中的项目立项、安全预评价、安全设施等编制、审核、审核不严格；项目设计、监理、施工的资质审核和实力审查不严格；过程质量、技术、安全、资料等监督、检查、控制不到位，而导致的埋伏在生产过程中的诸多不合规、不安全隐患。

这种现象在中小型化工企业的项目建设中尤为突出，并给未来三至五年的化工生产安全管理带来严重挑战！

（以上图片为某些化工生产企业的项目建设施工现场）

综上所述，造成化工事故的根本原因主要在于人的过失，上述列举的事故起因，无不与人相关，事故既然主要由人造成的，那么人们就必须想方设法的去控制事故的发生。

二、预防措施

1、科学规划，合理布局

要求对化工企业的选址进行严格规范。要充分考虑企业周围环境条件、散发可燃气蒸气和可燃粉尘厂房的设置位置、风向、安全距离、水源情况等因素，尽可能设置在城市的郊区或城市的边缘，从而减轻事故发生后的危害。

2、严把建厂审核和设备选型关

化工企业的生产厂区应按国家有关规范要求和生产工艺进行设计，充分考虑防火分隔、通风、防泄漏、防爆等因素；设备的设计、选型、选材、布置及安装均应符合国家规范和标准，根据不同工艺流程的特点，选用相应的防爆、耐高温或低温、耐腐蚀、满足压力要求的材质，采用先进技术进行制造和安装，从而消除先天性火灾隐患；同时在项目建设的设计、监理、施工等应由具备相应资质和经验、技术实力的单位来负责，并在过程中参与管理和控制，“适度的投入原则”远比“低价竞争原则”来得高效、持久。

3、加强生产设备的管理一般讲，经过一段时间的运行，受高温、高压、腐蚀影响，设备材料就会出现性能下降、焊接老化等情况，可能引发压力容器及管道爆炸事故。此外还要做好生产装置系统的安全评价。

4、强化教育培训，做好事故预案。化工企业从业人员要确保相对稳定，企业要严格职工的全员消防安全知识培训、特殊岗位安全操作规程培训并持证上岗、处置事故培训等，要制定事故处置应急预案并进行演练，不断提高职工业务素质水平和生产操作技能,提高职工事故状态下的应变能力。

5、落实安全生产责任制，杜绝责任事故。

从领导到管理人员，明确并落实安全生产责任制，特别是强化各生产经营单位的安全生产主体责任，加大责任追究力度，对严重忽视安全生产的，不仅要追究事故直接责任人的责任，同时要追究有关负责人的领导责任，防止因为管理松懈，“三违”等造成事故。随着化工安全生产职责的明确，责任的落实，管理环节严谨，基本可以杜绝责任事故的发生。

三、建议

化工企业生产企业应根据行业特点，制定化工企业重大事故应急救援方案编制的指导性导则，企业依据导则的主要内容以及本企业重大危险源的具体实际情况，编制重大事故应急措施方案，对企业职工进行实施应急措施培训和教案，并进行模拟演练，按照应急措施方案进行救助和躲避，以提高企业领导和全体职工在发生重大事故后的应变能力。通过各种措施的落实，将事故造成的损失控制在最低限度。

安全生产，唯有一句话：不经一番寒彻骨，怎得梅花扑鼻香？

更多资讯，请关注——

︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿︿

免责声明：本公众号部分内容来源于网络、文献、杂志等，版权归原作者或单位所有，如认为部分内容有侵权嫌疑，敬请通知我们，我们将第一时间给予更改或删除